Лазерная резка металла

Технология

В процессе раскроя материала на участок реза посылается концентрированное лазерное излучение. Его направление контролируется компьютером, что позволяет исключить вероятность неровного реза или ошибок.

В процессе работы не задействуется механическое воздействие, что позволяет аккуратно выполнять обработку. Технология безопасна для работы с жёсткими деталями и металлами, которые могут легко деформироваться. При помощи лазерной резки раскраивают практически любой металл. Одним из основных преимуществ рассматриваемой технологии является универсальность.

После окончания процедуры, детали можно сразу же передавать на следующие этапы работы. Также отсутствуют рваные края или сколы, другие дефекты, которые часто возникают в результате механической обработки.

Какое оборудование мы применяем

При выполнении лазерной резки используются газовые, волоконные и твёрдотельные лазеры. В части установок подвижным выступает лист металла, а луч лазера закреплён статично. Есть модели, где лист металла неподвижен, а лазерная указка едет по заданной линии движения. Подобный способ резки именуют летающая оптика.

Лазер имеет возможность беспрерывно воздействовать на материал, а также имеет возможность посылать луч в район реза импульсно.

В эксплуатации лазерных установок есть важная особенность - крайне важна исправность системы охлаждения. Для понижения температуры имеется возможность задействования воздуха или же теплоносителей.

Преимущества и недостатки метода

Еще недавно технология лазерной резки была редкой и дорогой. Сегодня это достаточно распространенный метод обработки металла. Чем обоснована такая популяризация технологии:

• Высокая точность. Из-за миниатюрности лазерного луча удается добиться высокой точности обработки.
• Скорость выполнения работ. Лазеры очень быстро расплавляют металлы, испаряют его. Данный процесс занимает намного меньше времени, чем механическая обработка.
• Экономный расход металла. Луч, который генерируется установкой, очень мал. Это позволяет выполнять точную резку с минимальным расходом металла.
• Нет необходимости выполнять дополнительную обработку в месте реза. Обработанную деталь в месте реза нет необходимости как-то шлифовать, обрабатывать другими методами.
• Гладкость реза. Металл режется идеально ровно, не появляются заусеницы и другие дефекты.
• Простота применения. Для того чтобы установка начала работать, в неё необходимо просто загрузить чертёж, который будет перенесён на лист металла. Есть возможность изготовления деталей из небольших остатков металла. При помощи данной технологии можно обрабатывать очень маленькие кусочки металла, которые при других условиях работы невозможно было бы задействовать.
• Быстрая перенастройка оборудования. Мощность лазера позволяет обрабатывать даже изделия из твердых сплавов.

Среди недостатков стоит отметить:

• Наличие ограничений по толщине листа металла.
• Невозможность обрабатывать металл с отражающими качествами. Самый яркий пример – алюминий или аналогичные металлы со схожими физическими свойствами.
• Невысокий коэффициент полезного действия. Этот показатель даже для самого высокотехнологичного оборудования редко превышает 15%.
• Риск выхода из строя ПО. В случае, если случится сбой программного оснащения, это может повлечь за собой нарушение технологического процесса и полную остановку работы. Как правило, современная техника довольно надежна, но риск поломки есть.